3Dxpert针对金属3D打印的特殊需求打造，可以帮助您 轻松准备和优化金属打印零部件，让悠快速打印出高品质零 部件。
3Dxpert 是一个一体化的集成解决方案，涵盖整个金属增材 制造流程。不再需要几种不同的解决方案来完成工作。 3Dxpert 提供您所需的一切——导入产品数据、优化几何形 状和晶格设计、计算扫描路径、摆放打印平台、将其发送到 打印机，甚至在必要时加工成品，这些都可以在 一个软件解 決方案中完成。 优化打印策略，缩短打印时间，确打印保质量 3Dxpert 可为不同区域分配最佳打印策略，并自动将其融合 到一个扫描路径中，在保持零部件完整性的同时最小化打印 时间。独特且多样化的打印策略 考虑 了设计意图和零部件几 何形状，从而创建一个能应对3D金属打印挑战的有效扫描 路 径。
更灵活处理各种几何形状 ，质量和速度双保险 3Dxpert 为30 打印开创 了零部件准备的新纪元。3Dxpert 允许您同 时无缝使用B-rep( 边界表示法，针对实体或曲面) 和三角面片格式(如STL)。3Dxpert 省去了转换实体或曲面 数据到网格面，提高数据质量和完整性。您可以在任何格式 下操作，节省大量宝贵时间，并具有更大的灵活性，可以在 过程的任何阶段使用基于历史的参数化CAD 工具对模型进 行更改。 尽享自动化和用户完全掌控的终极组合
3 D x p e r t 提 供 了 理想 工 具 组 合 ， 允 许 您 控 制 整 个 设 计 和 制 造 流程的各个参数和方面，同时自动执行重复任务的。通过利 用预定义的每个打印机、材料和打印策略的最佳执行参数来 发挥打印机的最大功效，或者使用全新的扫描路径计算方法 和参数，开发您自己的打印策略。
我们与行业领先的直接金属30 打印机厂商合作，提供可以 满足专业用户需求的一套完整解决方案，无论用户使用什么 样的打印机。作为行业领军企业，我们提供全面的专业知 识，当您需要帮助时，我们全球的技术支持团队将助您顺利 开展业务。
导入产品，并保持CAD的完整性
• 支 持 各 种 C A D 格 式 导 入 数 据 —— 如 B - r e p 、 D X F 、 I G E S 、 S T E P 、 VDA、Parasolid (包括二进制)、SAT(ACIS)、STL和SAB，本地读取 格式包括PMI 数据，如AutoCAD、AutodeskInventor、CATIA、 Creo Elements / Pro, Siemens NX. SolidWorks # SolidEdge, 乎所有网格面片格式。
• 保持CAD的完整性——充分利用B- re p 数据( 实体和曲面) 的持续操 作，无需降级到网格就能读取 B- re p 几何形状，维持数据完整性， 包 括解析几何、零部件拓扑和颜色编码。这样就可以使用基于历史的参数 化特征来准备30 打印的零部件。
• 分析可打印性——立即开始自动修复STL和B-rep几何。
开展最佳打印所需的所有设计工作
零部件摆放角度
• 将零部件放在打印机基板上，显示气流和铺粉方向。
• 通过支撑和支撑区域的实时分析设置零部件方向。自动优化摆放角度， 可最小化支撑区域面积和支撑用量。
• 应用预缩放以补偿成型期间的零部件收缩。
• 使用丰富的参数化和基于历史的混合(B-rep 和网格)CAD 工具，以及 高级直接建模工具，提高零部件的打印可行性和构建后的操作(例如: 封闭孔、添加加工材料、根据打印可行性限制修改几何形状)。
• 使用晶胞结构减少重量、节省材料。开创性的体积表示(V- Re p) 技术 能闪电般快速创建、编辑和可视化操作晶胞，将晶格结构的功能与基于 历史的参数化特征无缝结合在一起。
• 通过创建径向晶格以更好地拟合圆形零部件，定义您自己的晶格单元结 构，并应用基 于FEA 应力分析的可变晶格厚度来优化晶格结构。
• 导入由其它系统设计的晶格结枸。
• 使用V-Rep技术，将曲面晶格应用于医疗零部件。在医疗植入物和其 它医疗模型的外层添加体积纹理，创建所需的孔隙。
• 镂空零部件使用填料来减少重量和材料。基于广泛的 2D模式库进行扫 描，在零部件内部形成内壁。
• 使用全面的CAD工具完善零部件(如偏移曲面或孔尺寸)，如果需要， 可根据所选择的打印机调整零部件。
•分析零部件，查找需要支撑的区域，或手动定义支撑区域。
•轻松创建各种类型的支撑(墙，树状，实体，柱状和裙边支撑)。使用丰 富的工具集来分段、倾斜和偏移支撑，从而简化支撑去除，最大程度节 省材料。
•定义、保存和重复使用您自己的模板，自动创建适合您需要的支撑。使 用更高级别的元模板，只需单击一下，即可自动完成整个零部件的支撑 创建。
•避免在难以触及的区域使用支撑。定义特殊的打印策略，确保无支撑打 印的完整性。
• 快速分析，识别潜在应力区域，调整支撑设计，防止零部件变形。
低成本、耗时短、可重复且精确
端到端的打印失败预测，尽量减少测试次数 • 设计——验证合适的零部件摆放角度和支撑设计。
• 打印——检测打印零部件甚至打印机可能出现的问题。
•后处理 ——析零部件打印后线切割、 去支撑和热处理的影响。
缩短到最终模型的时间
• 轻松在设计环境中进行仿真并修正，无需在多个软件之间来回切換:
• 将仿真计算任务转移到单独的计算平台上，在原计算机上继续设计工作。 • 通过接收逐层仿真结果及早发现问题，无需等待整个仿真过程完成。
• 使用建议的要件补偿，作为最终打印模型的参考。
缩短打印时间，确保高质量曲面
• 使用分区技术，在零部件的不同区域应用各种打印策略，缩短打印时 间，提高表面质量。
•通过自动将最佳 打印策略分配给相关对象( 支撑、晶格等)，来加快打 印时间。手动将较快的打印策略分配给不需要高质量表面的内部体积 或区域。
• 通过为特定区域分配更精确的打印策略，实现更好的曲面质量(例如， 小特征、高质量曲面、圆形区域)。
• 不再需要把零部件分成单独的对象，避免薄弱点和线条—自动融合 具有不同打印策略的区域，从而保持零部件的完整性。
通过优化切片和扫描路径，保证打印精度和质量
• 基于分区和零部件几何形状的组合，享有智能扫描路径计算。
• 在完全计算整个零部件之前，快速、精确预览所选切片的实际扫描路径， 验证打印 工艺。
• 使用“扫描路径查看器” 查看计算的轮廓和扫描路径。
• 通过导航器可以查询每一层的扫描轨迹。
• 通过分配计算任务到其它计算机，缩短计算时间。
• 使用预定义的打印机、材料和打印策略的最佳执行参数，或使用全新的扫 描路径计算方法和参数，制定自己的打印策略，发挥打印机的最大功效
使用操作控制台，轻松将零部件摆放在基板上，并发送打印任务
•在打印平台上以任何所需阵列形式放置将要 打印的零部件，并组合其所有 扫描路径。
• 为托盘上每个零部件或托盘本身添加标签，使他们易于识别。
• 使用一系列分析工具确保所有零部件做好打印准备，您可以查看组合的扫 描路径，并估 计打印时间、材料消耗和总成本。
• 最后，将最佳组合扫描路径发送到打印机。
在同一系统内完成零部件制造
• 使用功能强大的加 工和钻孔编程 工具来移除支撑，加 工高质量的表面，以 及钻孔、 攻丝或修整孔。
• 自动 接 收 打 印 准 备 数 据 作 为 存 量 ( 包 括 支 撑 形 状 、 支 撑 区 域 轮 廓 和 加 工 偏 置对象) ，并对其应用智能加工模板，享受使用一个系统的好处。
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